查看详情>> 【课程内容】（注：汪洪叨讲师保留在授课时根据学员情况和授课时间对课程大纲部分内容的修改权。） 第一讲  从设备点检活动看预防性维修管理 1.设备点检与婴儿的健康管理 2.点检管理与TPM预防性维修的关系 3.从点检与传统设备检查的区别看现代设备管理的基本现场管理方法 4.点检管理的特点是现代设备管理创新的体现 事例---某钢点检管理的特点和点检人员工作的八项一贯负责制 5.点检的十二个环节是点检活动的基本要求 6.点检的种类及点检周期 第二讲  从设备点检维修体制看预防性维修体制 1.点检与点检维修制的不同 2.点检维修制的系统功能 3.从点检管理工作描述的角度看七项管理重点工作的PDCA 4.点检维修与计划预修制的关系 5.点检制与巡检制的对比 6.点检维修制与三级保养制的不同 7.三位一体的点检制的两层含义 8.五层防护线的理解及其技术 第三讲  从点检制的组织保证体系看预防性维修体制运作 1.关于设备系统的框架 2.公司点检组织体系 3.基层组织架构 4.点检作业区的职能 5.各方使命 6.从某钢组织保证体系的经验看作业长制、工序服从原则和设备管理重心下移 7.完善的设备点检维修管理体系要实现哪些目标？ 8.设备点检维修管理制度的框架示例及相互关系 9.企业设备点检（定）维修制基本架构思考模式 第四讲  从设备点检活动模型看预防性维修活动 1.点检工作模型 1.1点检区域的划分 1.2点检路线的确定与随手消缺原则 1.3视频—某公司电动铲车的点检路线 1.4日常点检业务处理流程 1.5定期点检业务程序 1.6点检与修理、改进及维修标准的关系 1.7理想点检活动的工作模型 1.8专业点检人员工作模式 1.9点检目标管理与点检工作体系 1.10事例-某钢公司点检员的七事一贯制 1.10点检工作的五大要素的两种说法 2.点检计划模型 2.1何谓点检计划 2.2点检计划编制的原则 2.3点检计划的分类和内容 2.4日点检作业卡和周点检作业卡 2.5短期点检计划及编制要领 2.6长期点检计划及编制要领 3.实绩管理与分析 3.1设备管理的基础--维修记录 3.2维修记录的种类和活用目的 3.3点检维修管理的实际分析活动形式 3.4公司设备管理研讨会的主要内容 3.5点检维修管理的实绩分析方法 第五讲  从专职点检人员的要求看预防性维修活动的责任主体 1.优秀点检员的素质模型 1.1对专职点检员的具体要求 1.2专职点检员应具备的基本条件 1.3专职点检员的形象定位 1.4专业点检员的职责 1.5专职点检员的应知应会 示例--专职点检员的岗位作业标准 2.点检人员必须靠企业自己来培养 2.1点检人员的知识教育内容 2.2点检人员的动态培训与管理 3.点检人员的业务评价标准 4.点检活动的业绩考评与管理 第六讲   设备预防性维修活动的基础—日常点检 1. 正确认识日常点检 2. 日常点检活动的基本工作 3. 为什么日常点检开展不起来？ 4. 日常点检存在的问题 6. 日常点检对岗位操作工的具体要求 7. 专业点检人员在日常点检中的作用 8. 指导日常点检要注意三忌，要防三无 案例：如何指导设备操作人员日常点检 9. 操作者如何做好日常点检工作 10. 严格执行日常点检程序 11. 日常点检的类型 12.日常点检应遵循的基本原则 13.日常点检的要点 14.空压、蒸汽、油压、驱动和电气的日常点检要点 15.正确操作的实施 16.日常点检的作业表格 第七讲   设备预防性维修活动的核心-专业点检 1.何谓专业点检 2.专业点检的主要内容 3.重点设备分类管理 3.1重点设备与五优先标志 3.2确定重点设备的原则和方法 事例--某钢厂重点设备分类及评价思路 4.设备维修管理的技术基础-点检规程标准体系 4.1设备三大规程与设备点检维修四大标准的比较 4.2维修技术标准的编制及案例 4.3点检标准的编制及案例 4.4点检计划表 4.5给油脂标准的编制及案例 4.6维修作业标准的编制及案例 4.7设备故障管理模式-设备故障记录示例 案例：某厂标准体系运用实例 5.专职点检实施的标准化作业 5.1点检标准化作业有什么好处？ 5.2点检作业实施前的六项基础工作 5.3点检现场管理的三要素 5.4专业点检员的一天 视频：某合资企业机械点检员的一天 5.5.如何推进专业点检业务 第八讲  设备预防性维修活动的推行

查看详情>> 第一讲 TPM战略与现代设备管理 1.全员重新认识设备与设备管理 2.企业经营与TPM：以设备为主题的经营战略 3.何谓TPM 4.TPM的原始定义-日本中岛清一的TPM五要素 5.1989年日本设备管理协会对TPM的具体定义 6.TPM理论产生与发展 事后维修BD/预防维修PM/改良维修CM/维修预防MP/生产维修PM 7.TPM基本理念 8.TPM的“三全” 9.TPM的5S活动 10.TPM的活动体系 11.TPM的主要指标 12.TPM在国外和中国的应用 第二讲  如何导入与推进TPM活动 1.推进TPM的准备工作 2.TPM目标的设定 3.公司TPM活动推进计划的制定 4.TPM理论与方法的教育训练 5.TPM管理的宣传与推广 6.TPM展开实施的12步骤简述 7.TPM样板区的推进 8.TPM成败的因素 9.实施TPM的水平评价 第三讲  全员设备管理之核心思维----挑战零故障 1.达到零故障的思想基础 2.零故障的一般性问题 3.设备零故障的思考方向 4.挑战零故障对制造部门与保全部门的职责分工 5.设备零故障的五个对策 6.零故障的5对策与TPM5支柱关系 7.零故障的六个步骤 8.何谓全面故障管理 9.全面设备故障管理的主要内容 10.设备故障管理的基本程序 11.设备事故的管理 第四讲 全员设备管理之第一防护线—生产制造部门自主设备管理活动 1.自主保全的新思路 2.自主保全和专门保全的技能分担 3.自主保全的目的 4.自主保全7个步骤活动的展开 5.诊断体系 6.自主保全的成功要点 第五讲  全员设备管理之核心：专业保全活动 1.何谓专业保全 2.专业保全的基本观念体系 3.专业保全的指标：MTBF与MTTR 4.重点设备的确定与设备分级管理 5.专业保全活动之进行方式 第六讲  以点检为核心的全员设备管理体制：点检定修制 1.设备点检制的医学内涵 2.设备点检制的具体内容和特点 3.设备点检制的三位一体与五层防护线 4.设备点检活动模型 5.点检员的工作方法 6.如何开展TPM设备点检 第八讲  全员设备管理之利器：设备效率改善活动 1、课题改善的进行方法 2、课题改善的着眼点 3. 设备综合效率OEE 4. 三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率 5. 设备损失构成分析 6. 设备综合效率的分析方法：柏拉图 7. 设备综合效率计算演练 3、课题改善解决问题的方法 4、5why法与PM分析法 4、课题改善活动的展开步骤

查看详情>> 第一讲 如何认识TPM管理活动 从某企业设备安全事故看企业全员设备管理的重要性 中国企业设备管理的主要问题 TPM的基本意义：源于美式设备管理PM、创新设备管理 如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素 中国企业从TPM的起源及演进发展中应该获得的基本认知 TPM的基本精髓 案例-宝钢TPM六位一体的TPM活动 TPM活动内容：五大支柱与八大支柱及其比较 TPM理论的创新：TnPM、TPEM、TPM工厂改善、点检定修制 TPM活动效果：有形效果与无形效果 开展TPM活动必须注意三大导向 战略突破：TPM必须突出以设备为主题的四个“零” TPM必须实现企业设备管理的重心下移 第二讲 切合企业实际推进TPM全员设备保全活动 定位好公司TPM活动 案例-某公司TPM全员生产管理活动 案例-某公司TPM全员设备保全活动 案例-鞍钢TPM活动的架构 推进TPM必须做的工作：调研 日式TPM推进的经典步骤：五大支柱与八大支柱 TPM推进组织保证 TPM推进的主计划 推进TPM的评价：TPM优秀奖评定内容、TPM成熟度基准评定 TPM在企业成功实施的基本条件 中国企业推行TPM的三大瓶颈：高层管理者思想的转变、中基层干部TPM管理技术的研修、现场持续改善文化的打造 中国企业TPM活动的突破：思想解放、大胆创新（解决走自己的路和走别人的路的认识问题） TPM推进必须坚持的基本原则-设备现场精细化管理的方向 案例-某公司全员设备管理办法 案例-某公司TPM推行管理规定 案例：MOTOROLA全面生产维护管理 案例-鞍山矿业推行TPM示范设备的实践 第三讲 全员设备保全之核心思维;零故障与设备效率改善 如何认识故障、劣化、自然劣化、强制劣化 零故障改善的思想基础 设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷 设备故障的规律 挑战零故障的一般性问题 实现设备零故障的考虑方向 推行设备零故障活动的五个对策 零故障的5对策与全员设备保全的关系 从影响设备效率的损失中找到改善的方向 TPM活动的重要管理项目之一：设备综合效率OEE 三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率 设备损失构成分析 设备综合效率的分析方法：柏拉图 设备综合效率案例演练 第四讲 TPM管理之最大特色活动---自主保全 何谓自主保全：三层含义 自主保全的目的 中国企业自主保全活动的误区 日台企业与中国大陆企业操作人员之能力要求比较 操作人员精通设备的四个水准 实现保养意识提升的途径：保养技能星级评定活动 展开自主保全的思考方式：自主保全原理 做好生产运行操作人员与专业保全人员的分工是设备自主保全的基本保证 国内企业展开自主保全活动的几种方法：三步法、五步法、六步法、七步法 展开自主保全的主计划与目标设定 成功推进自主保全活动的12个关键 第五讲 让设备现场管理精细化---展开自主保全活动 设备现场维护的六字真经 通过设备清扫提升操作人员的发现缺陷及不合理异常的能力 通过发生源与困难源对策活动提升操作人员的改善意识和能力 通过自主保全临时标准的编制逐步完善现场设备管理的作业水准 通过操作人员全面掌握设备日常检查的要领确保自主保全活动的效果 按标准开展自主检查、执行到位，实现操作人员的预防保全 进一步提升现场标准化的水平 常态化的自主保全，实现设备管理的良性发展 案例--TPM自主保全实践的探索与思考 第六讲 自主保全活动的基本运作技术 自主保全活动中的三大法宝：TPM小组会议、活动管理看板、OPL 现场自主保全的目视管理实践 自主保全活动的诊断 第七讲 自主保全活动之支撑：专业保全活动 设备管理的意义、目的、范围 设备管理的特点和评估尺度 MTTR与MTBF计算 设备一生管理 设备前期管理略述 设备运行管理的六大工具 设备润滑管理的关键：五定与三级过滤 日、台企业设备计划保全的五个阶段 专业保全挑战零故障的七个步骤 专业保全的基础工作：维修技术标准、设备点检标准、设备润滑标准、维修作业标准 如何运用PM分析工具 计划保全看板应用

查看详情>> 第一讲 从TPM活动的演进发展看现代设备保全体系构建 从某企业设备安全事故看企业全员设备管理的重要性 中国企业设备管理的主要问题 TPM的基本意义：源于美式设备管理PM、创新设备管理 如何理解TPM管理之父中岛清一的五大要素 中国企业从TPM的起源及演进发展中应该获得的基本认知 TPM的基本精髓 案例-宝钢TPM六位一体的TPM活动 TPM活动内容：五大支柱与八大支柱及其比较 TPM理论的创新：TnPM、TPEM、TPM工厂改善、点检定修制 TPM活动效果：有形效果与无形效果 开展TPM活动必须注意三大导向 战略突破：TPM必须突出以设备为主题的四个“零” TPM必须实现企业设备管理的重心下移 第二 切合实际构建企业全员设备保全体系 弄清楚TPM与其他管理活动的关系 弄清楚TPM的基本架构 定位好公司TPM活动 案例-某公司TPM全员生产管理活动 案例-某公司TPM全员设备保全活动 案例-鞍钢TPM活动的架构 推进TPM必须做的工作：调研 日式TPM推进的经典步骤：五大支柱与八大支柱 TPM推进组织保证 TPM推进的主计划 推进TPM的评价：TPM优秀奖评定内容、TPM成熟度基准评定 TPM在企业成功实施的基本条件 中国企业推行TPM的三大瓶颈：高层管理者思想的转变、中基层干部TPM管理技术的研修、现场持续改善文化的打造 中国企业TPM活动的突破：思想解放、大胆创新（解决走自己的路和走别人的路的认识问题） TPM推进必须坚持的基本原则-设备现场精细化管理的方向 案例-某公司全员设备管理办法 案例-某公司TPM推行管理规定 案例：MOTOROLA全面生产维护管理 案例-鞍山矿业推行TPM示范设备的实践 第三讲 全员设备保全之核心思维：零故障与设备效率改善 如何认识故障、劣化、自然劣化、强制劣化 零故障改善的思想基础 设备的潜在缺陷与员工的心理缺陷 设备故障的规律 挑战零故障的一般性问题 实现设备零故障的考虑方向 推行设备零故障活动的五个对策 零故障的5对策与全员设备保全的关系 从影响设备效率的损失中找到改善的方向 TPM活动的重要管理项目之一：设备综合效率OEE 三个效率指针：时间开动率，性能开动率，合格品率 设备损失构成分析 设备综合效率的分析方法：柏拉图 设备综合效率案例演练 第四讲 全员设备保全之维护保养利剑---自主维护 何谓自主维护：三层含义 自主维护的目的 中国企业自主维护活动的误区 日台企业与中国大陆企业运行操作人员之能力要求比较 操作人员精通设备的四个水准 实现维护保养意识提升的途径：维护保养技能星级评定活动 展开自主维护与保养的思考方式：从设备自主维护保养到现场自主管理 做好生产运行操作人员与设备专业管理人员的分工是设备自主维护保养的基本保证 国内企业展开自主维护保养活动的几种方法：一步法、三步法、五步法、六步法、七步法 展开自主维护保养的主计划与目标设定 成功推进自主维护保养活动的13个关键 第五讲 让设备现场管理精细化---展开自主维护活动 设备现场维护保养的六字真经 通过设备清扫提升操作人员的发现缺陷及不合理异常的能力 通过发生源与困难源对策活动提升操作人员的改善意识和能力 通过自主保全临时标准的编制逐步完善现场设备管理的作业水准 通过操作人员全面掌握设备日常检查的要领确保自主维护保养活动的效果 按标准开展自主检查、执行到位，实现操作人员的预防性维修 进一步提升现场标准化的水平 常态化的自主维护保养，实现设备管理的良性发展 案例—某公司TPM自主维护保养实践 第六讲 全员设备保全活动之推进技术 全员设备管理活动中的三大法宝：TPM小组会议、活动管理看板、OPL 通过全员设备管理的可视化管理实践，提升现场可视力 自主维护保养活动的审核与评价 第七讲 全员设备保全之核心活动：专业管理活动 设备管理的意义、目的、范围 设备管理的特点和评估尺度 MTTR与MTBF计算 设备一生管理 设备前期管理略述 设备运行管理的六大工具 设备润滑管理的关键：五定与三级过滤 日、台企业设备计划保全的五个阶段 专业管理挑战零故障的七个步骤 预防维修的基础工作：维修技术标准、设备点检标准、设备润滑标准、维修作业标准 如何运用PM分析工具 计划保全看板应用

查看详情>> Unit1、现代设备管理的基本理念 1设备管理基本知识和理论； 2企业设备管理的主要任务和内容； 3设备故障及设备管理； 4设备维修策略与维修类别； 5基于可靠性的维修管理； 6备件管理； 7企业维修管理经验介绍； 8新6S训练及企业形象提升； 9国际设备管理及维修经验简介。 Unit2、TPM的演进发展及现代设备管理体系 1从TPM的起源看设备管理 2从TPM的内涵把握预防维修思想 3从企业运营的角度思考TPM的精髓：“三全”理念 4弄清楚早期的TPM活动与现代TPM活动的本质不同及在企业不同阶段的应用 5TPM活动的四大基础 6TPM活动的推进策划 Unit3、现场精细化管理是设备点检工程的基本前提 1现场管理概念和要求； 2现场管理的原理、程序和方法； 3定置管理； 4企业现场管理经验介绍。 Unit4、设备点检与预防维修管理 1企业设备的特点 2设备管理方式概述 3以点检为核心的TPM体系 4设备点检的构思与概念 Unit5、设备点检管理运作体制 1点检管理的组织保证体系 2三级点检制度 3三位一体与设备五层防护线 4专业点检员与设备现场主管 Unit6、以点检为中心的设备预防维修的基准框架 1预防维修的基础框架 2维修技术标准的编制 3点检标准的编制 4给油脂标准的编制 5维修作业标准的编制 Unit7、如何实施点检活动 1划分点检区域和编制点检路线图 2点检计划的制订 3编制点检检查表 4日常点检的实施 5专业点检的实施 6精密点检的实施 7现场点检管理 8点检技能 Unit8、设备点检管理的基础工作 1点检实绩管理 2点检工作的闭环管理 3点检帐票的构成和内容 4点检帐票管理的注意事项 Unit9、零故障管理与设备点检工程 1零故障工程 2降低六大损失的对策 3减少故障的措施和步骤 4实现故障为零的四个阶段 Unit10、设备预防维修的专业活动：劣化倾向管理 1设备劣化及其补偿 2设备容易发生劣化的部位及其预防对策 3劣化倾向管理的实施 Unit11、设备定（维）修管理 1定修及定修制 2点检与定修的关系 3定修模型 4定修工程管理

查看详情>> 主题一 如何认识6S管理 1.分析一流企业，二流企业，三流企业之员工特征 2. 未导入6S的企业是什么样的？ 3. 工厂中的浪费现象 4. 5S的起源、含义及其发展过程 5. 6S是企业管理的基础 6. 推进6S的目的 7. 6S的八大作用 8. 6S之间的关系 9. 6S的三大支柱 10. 6S与其它管理活动（TQM,TPM,ISO9000,精益生产等）的关系 11. 6S管理实施原则 12. 6S管理精髓 13. 6S推进组织常见问题 14. 成功推进6S管理的案例 15. 什么企业需要6S？企业自我诊断　 主题二 弄清楚6S督导师的角色认知与定位 1. 企业为什么要培养5s／6S督导师 2. 6S督导师的角色 3. 6S管理督导师主要工作内容 4. 6S督导师应具备的能力 5. 6S管理常见困难及形成因素 6. 6S管理失败的原因剖析 7. 6S管理的定位 8. 6S督导师如何获得各阶层的支持，做好推行工作 主题三 掌握6S的推行重点 1. 整理推进的重点 2. 整顿的推进重点 3. 清扫的推进重点 4. 清洁的推进重点 5. 素养的推进重点 6. 安全的推进重点 主题四 构建6S管理的推进体制 1. 弄清楚6S管理的推进原理 2. 掌握6S管理推进的四大法宝 3. 6S管理推进组织及组织方式 3.1推进组织 ●组织架构 ●制度章程 3.2组织方式 ●工作计划 ●文件体系 ●宣传策划 ●教育培训 ●现场考察 ●总结报告 ●合理化建议 4. 6S管理推进的阶段和八个步骤 ①　高层承诺和准备 ②　成立推行委员会 ③　推进策划 ④　宣传教育训练 ⑤　局部推进 ⑥　全面推进 ⑦　维持管理 ⑧　挑战新目标 主题五 有效推进6S管理的方法 ★红牌作战 ★定点拍摄法 ★寻宝活动 ★洗澡活动 ★3U-MEMO法 ★定置管理法 ★目视管理法 ★看板管理法 ★颜色管理法 ★油漆作战法 ★形迹管理法 ★6S检查表 ★晨会制 ★6S大脚板活动 主题六 企业现场6S活动实战 1. 办公室6S实战 2. 仓库6S实战 3. 设备6S实战 4. 车间6S实战 主题七 6S管理策划实战：分阶段具体策划导入6S管理活动 第1阶段. 准备策划 案例一 5S／6S管理实施办法 案例二 ××公司6S管理项目宣传策划方案 第2阶段. 由点到面——从样板到全厂(全公司) 案例三 整理整顿若干规定 案例四 不要物处理程序 案例五 ××公司不要物处理清单 案例六 油漆使用指引 案例七 6S推进整改备忘表 第3阶段. 由面到点 案例八 红牌作战指导文件 案例九 红牌发行回收记录表 第4阶段. 目视管理 案例十 看板管理评比规定 案例十一 6S管理知识竞赛题 案例十二 办公区评分表 案例十三 作业区评分表 案例十四 现场评分记录 案例十五 6S评分单位加权系数 案例十六 6S责任区域加权系数表 案例十七 污染发生源及困难处所登记表 案例十八 工业管道标识规定 第5阶段. 精益求精——关注操作细节 案例十九 清扫部位及要点 案例二十 6S区域清扫责任表 第6阶段. 维持改善 案例二十一 改善提案奖励制度 案例二十二 改善提案专用纸 主题八 让6S管理常态化的方法：6S内部审核定期化 1. 定期6S内部审核 ★6S内部审核概述-原则、条件、步骤、注意事项 ★6S内部审核准备 ★6S的审核的实施 ★纠正和预防措施及跟踪 2. 将6S考核纳入绩效管理